前面我们介绍过海拉扶持的科技初创企业Brighter AI开发的增强夜间照明技术，可以让汽车在黑夜拥有如同白天的视野。
更早的还有博世、采埃孚致力于人工智能研究，、德尔福参与自动驾驶联盟，伟世通、英伟达发力车联网领域等。
有意思的是，对于发展汽车领域的新科技新技术，这些汽车零部件巨头往往比整车企业更卖力，从它们身上，你大概就能看到未来汽车相关领域的发展趋势。
说到趋势，汽车轻量化绝对是一个经久不衰的话题。那么在这个领域，汽车零部件供应商们又有什么动作呢？
在博泽太仓工厂开业典礼上，博泽集团首席技术官Thomas Spangler先生给我们带来了新消息：博泽入股了一家3D打印公司——AIM3D，它们开发出了新的增材制造工艺，成为全球首家使用3D技术打印汽车批量生产件的公司。
虽然博泽方面也表示，目前它们的3D打印技术主要用于加快样件制作和测试流程，缩短新产品的开发周期并降低成本费用，大规模应用于工业生产还不现实。
大家应该知道，这家全球汽车零部件产业的第四大家族企业，主要经营汽车门窗、座椅、电机驱动以及电子元件业务，而轻量化技术一直是它们的强项。
目前轻量化的主要3条技术径：轻量化材料、结构优化和先进工艺，前两条已经有了很多应用。至于先进工艺，受限于科技水平很难有所突破，而3D打印技术的出现可以说是从工艺上实现零部件轻量化的重要途径，这一点已经有整车企业给出了证明。
以通用为例，它曾用3D打印技术制作了一款汽车座椅支架，相比传统工艺生产的标准支架，重量轻了40%，强度则提升了20%，而且使用的原料更少，零组件数量由原来的8件减少成了单件一体成形的零件。
丰田也曾与Materialise共同设计了一款汽车座椅，采用3D打印，重力密度区域采用镂空处理，散热性更好，舒适性更强，减重高达72%，而且节省了大量原材料。
除了通用、丰田，包括宝马、福特也都都在钻研3D打印技术。宝马曾在其一辆DTM赛车的动力系统中使用了3D打印的水泵轮，由于不需要生产模具，零部件修改成本接近为零，这意味着它可以根据比赛条件随时迭代。
同时轻量化和散热性对于赛车来说至关重要，欧洲一赛车队利用3D打印制造的发动机汽缸盖，通过内部晶格结构减轻了66%的重量，表面积却增加了6倍多。
其实就目前而言，3D打印技术更适合单件小批量生产设计和汽车研发阶段，例如整车的油泥模型，车身、底盘、同步器等零部件开发，以及橡胶、塑料类零件的单件生产等。
博世就和EDAG合作打造了一款概念车Soulmate，骨架结构经过拓扑仿生学优化设计，由3D打印制造，在承载力低的地方减少材料使用，在承载力高的地方增加材料密度，把轻量化做到了极致。
而对于博泽来说，它们更关注3D打印技术在功能性零部件领域的应用，比如汽车内饰，3D打印工艺可以更好的满足整车企业的个性化需求。
当这项制造技术越来越普及，再辅以AI智能设计，未来的汽车零部件有望变得更轻、更强、用料更少，同时成本更低，成为趋势也只是时间问题。
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